Recambios da motoniveladora XCMG Liugong do eixe do motor

Recambios da motoniveladora XCMG Liugong do eixe do motor Imaxe destacada
  • Recambios da motoniveladora XCMG Liugong do eixe do motor
  • Recambios da motoniveladora XCMG Liugong do eixe do motor
  • Recambios da motoniveladora XCMG Liugong do eixe do motor

Breve descrición:

Podemos proporcionar a maioría da marca chinesa. Eje conductor SHANTUI Motor Grader SG16, SHANTUI Motor Grader SG14 Eje conductor, SHANTUI Motor Grader SG18 Eje conductor, SHANTUI Motor Grader SG21 Eje conductor, SHANTUI Motor Grader SG24 Eje conductor, XCMG Motor Grader GR100 Eje conductor, XCMGXr Motor Grader GR165 Eje conductor, XCMG Motor Grader GR180 Eje conductor, XCMG Motor Grader GR215 Eje conductor, SEM Motor Grader SEM919 Eje conductor, SEM Motor Grader SEM921 Eje conductor, SEM Motor Grader SEM917 Motor Eje conductor, LIUGONG156 Eixe de accionamento Grader 4180, Eixo de accionamento da motoniveladora LIUGONG 4200, Eixe de accionamento de LIUGONG Motor Grader 4215, Eixe de accionamento de SANY Motor Grader STG190, SANY Motor Grader STG210 Eixo de accionamento, SANY Motor Grader STG170 Eixe de accionamento XZGMA8, XZGMA8 XZGMA8 XZ8180 Eixo motriz, XGMA Motorniveladora XZ8200 Eixo conductor


Detalle do produto

Etiquetas de produtos

Eixo condutor

Debido a que hai moitos tipos de pezas de recambio, non podemos mostralas todas no sitio web. Por favor, póñase en contacto connosco para cuestións específicas.

Vantaxe

1. Ofrecémosche produtos orixinais e posventa
2. Do fabricante ao cliente directamente, aforrando o seu custo
3. Stock estable para pezas normais
4. En tempo de entrega, cun custo de envío competitivo
5. Profesional e puntual despois do servizo

Embalaxe

Caixas de cartón, ou segundo a solicitude dos clientes.

descrición

O eixe motriz é unha das pezas fundamentais da parte motriz do chasis da maquinaria de construción. Está sometido a flexión complexa, cargas de torsión e grandes cargas de impacto durante o uso, o que require que o semi-eixe teña unha alta resistencia á fatiga, dureza e boa resistencia ao desgaste. A vida útil do semi-eixe non só se ve afectada polo plan e a selección do material na fase de deseño do proceso do produto, senón que tamén son moi importantes o proceso de produción de forxa e o control de calidade dos forxados.
Análise da calidade dos procesos e medidas de control no proceso produtivo
1 Proceso de corte
A calidade do corte afectará á calidade dos seguintes brancos de forxa libre e mesmo á forxa de matrices. Os principais defectos no proceso de baleirado son os seguintes.
1) A lonxitude está fóra de tolerancia. A lonxitude de corte é demasiado longa ou demasiado curta, demasiado longa pode facer que as forxas sexan excesivamente positivas en tamaño e materiais de refugallo, e demasiado curta pode provocar que as forxas non estean satisfeitas ou sexan de pequeno tamaño. O motivo pode ser que o deflector de posicionamento estea configurado incorrectamente ou que o deflector de posicionamento estea solto ou inexacto durante o proceso de baleirado.
2) A pendente da cara final é grande. Unha gran pendente da superficie final significa que a inclinación da superficie final do branco con respecto ao eixe lonxitudinal supera o valor permitido especificado. Cando a inclinación da cara final é demasiado grande, pódense formar dobras durante o proceso de forxa. O motivo pode ser que a barra non estea suxeita durante o corte, ou a punta do dente da serra de cinta está desgastada anormalmente, ou a tensión da folla da serra de cinta é demasiado pequena, o brazo guía da máquina de serra de cinta non está no mesmo liña horizontal, etc.
3) Rebaba na cara final. Ao serrar o material da barra, as rebabas adoitan aparecer na rotura final. É probable que os brancos con rebabas causen sobrequecemento local e queimaduras excesivas cando se quentan, e son fáciles de dobrar e rachar durante a forxa. Unha razón é que a folla de serra está envellecida, ou os dentes da serra están desgastados, non están o suficientemente afiados ou a folla de serra ten os dentes rotos; a segunda é que a velocidade da liña da folla de serra non está configurada correctamente. Xeralmente, a nova folla de serra pode ser máis rápida e a antiga máis lenta.
4) Gretas na cara final. Cando a dureza do material é desigual e a segregación do material é grave, é fácil producir fisuras na cara final. Para os brancos con fendas finais, as fendas expandiranse aínda máis durante a forxa.
Co fin de garantir a calidade do corte, tomáronse as seguintes medidas de control preventivo durante o proceso de produción: antes do corte, verifique a marca do material, a especificación, a cantidade e o número do forno de fundición (lote) de acordo coa normativa do proceso e as tarxetas de proceso. . E comprobe a calidade superficial das barras de aceiro redondas; o corte realízase en lotes segundo o número de forxa, a marca do material, a especificación e o número de forno de fusión (lote), e o número de espazos en branco indícase na tarxeta de seguimento de circulación para evitar a mestura de materiais estraños; Ao cortar o material, o sistema de "primeira inspección", "autoinspección" e "inspección de patrulla" debe implementarse de forma estrita. A tolerancia dimensional, a inclinación final e a rebaba final do espazo en branco deben inspeccionarse con frecuencia segundo os requisitos do proceso, e a inspección está cualificada e o estado do produto está marcado. A orde pódese cambiar despois; durante o proceso de corte, se se detecta que os espazos en branco presentan dobras, cicatrices, fendas finais e outros defectos visibles, deberase informar ao inspector ou técnicos para a súa eliminación a tempo; O lugar de corte debe manterse limpo, con diferentes calidades de materiais e número de forno de fundición (lote), especificacións e dimensións deben colocarse por separado e claramente marcados para evitar mesturas. Se é necesaria a substitución de material, débense seguir rigorosamente os procedementos de aprobación para a substitución de material e os materiais só se poden descargar despois da aprobación.
2 Proceso de calefacción.
O proceso de produción de semi-eixe quéntase por dous lumes, o tacho de forxa libre quéntase por un forno de gas e a forxa de matriz quéntase por un forno eléctrico de indución, polo que o control preventivo da secuencia de quecemento é máis complicado e máis difícil; Para garantir a calidade da calefacción, formulamos as seguintes especificacións de calidade:
Cando se quenta a cociña de gas, non se permite cargar directamente o material na zona de alta temperatura e non se permite pulverizar a chama directamente sobre a superficie do espazo en branco; ao quentar no forno eléctrico, a superficie do branco non debe estar contaminada con aceite. As especificacións de calefacción implementaranse segundo os requisitos das correspondentes normativas de proceso de forxa, e a temperatura de quecemento de 5-10 pezas en branco deberase verificar completamente antes da quenda para demostrar que os parámetros de calefacción son estables e fiables. O tocho non se pode falsificar a tempo debido a problemas de equipamento e ferramentas. Pódese procesar arrefriando ou fóra do forno. O tocho empuxado debe marcarse e almacenarse por separado; o tacho pódese quentar repetidamente, pero o número de quecemento non pode exceder 3 veces. A temperatura do material cando se quenta o espazo en branco debe controlarse en tempo real ou regularmente cun termómetro infravermello, e debe facerse o rexistro de quecemento.
3 Proceso de elaboración de billetes.
Os defectos comúns durante a fabricación do tocho inclúen un diámetro ou lonxitude excesivos da varilla intermedia, marcas de martelo na superficie e transicións de pasos deficientes. Se o diámetro da varilla é demasiado positivo, será difícil metelo na cavidade durante a forxa. Se a varilla é pequena negativa, a coaxialidade da forxa pode ser demasiado pobre debido á gran brecha da varilla durante a forxa; É posible que sexan posibles marcas de martelo na superficie e unha transición deficiente do paso. Levar a fosas ou dobras na superficie da forxa final.
4 Proceso de forxa e recorte.
Os principais defectos no proceso de forxa de matrices de semi-eixe inclúen o pregamento, o recheo insuficiente, a depresión (non golpear), o desalineamento, etc.
1) Dobrar. O pregamento do semi-eixe é común na cara final da brida, ou no filete de paso ou no medio da brida, e xeralmente ten forma de arco ou mesmo semicircular. A formación do pregamento está relacionada coa calidade do branco ou intermedio, o deseño, fabricación e lubricación do molde, a suxeición do molde e do martelo e a operación real de forxa. O pregamento xeralmente pódese observar a simple vista cando a forxa está nun estado quente, pero normalmente pode pasar a inspección de partículas magnéticas na fase posterior.
2) Cheo parcialmente de insatisfacción. A insatisfacción parcial das forxas semi-eixe prodúcese principalmente nas esquinas redondas exteriores da varilla ou brida, o que se manifesta porque as esquinas redondeadas son demasiado grandes ou o tamaño non cumpre os requisitos. A insatisfacción levará a unha redución da sobremesa de mecanizado da forxa e, cando sexa grave, procederase ao despezamento da transformación. Os motivos da insatisfacción poden ser: o deseño do tocho intermedio ou en branco non é razoable, o seu diámetro ou lonxitude non está cualificado; a temperatura de forxa é baixa e a fluidez do metal é pobre; a lubricación da matriz de forxa é insuficiente; a acumulación de escamas de óxido na cavidade da matriz, etc.
3) Deslocalización. O desalineamento é o desprazamento da metade superior da forxa en relación á metade inferior ao longo da superficie de separación. A colocación incorrecta afectará o posicionamento do mecanizado, dando lugar a unha asignación de mecanizado local insuficiente. As razóns poden ser: o espazo entre a cabeza do martelo e o carril guía é demasiado grande; o deseño da brecha de bloqueo da matriz de forxa non é razoable; a instalación do molde non é boa.
5 Proceso de corte.
O principal defecto de calidade no proceso de recorte é o flash residual grande ou irregular. Un flash residual grande ou irregular pode afectar o posicionamento e a suxeición do mecanizado. Ademais do aumento da asignación de mecanizado local, tamén provocará a desviación do mecanizado e mesmo pode provocar cortes por corte intermitente. O motivo pode ser: o punzón da matriz de recorte, a brecha da matriz non está deseñada correctamente ou a matriz está desgastada e envellecida
Co fin de evitar os defectos mencionados anteriormente e garantir a calidade das pezas forxadas, formulamos e adoptamos unha serie de medidas de prevención e control: determinar o tamaño adecuado de branco ou intermedio mediante a revisión do deseño e a verificación do proceso; na fase de deseño e verificación do molde, agás no molde convencional. Ademais do deseño da cavidade, da ponte e do silo, prestouse especial atención aos filetes de paso e a bloquear ocos para evitar que se dobra e se desplacen mal, un estrito control de calidade do proceso de corte, quecemento e forxa libre de tochos, e céntrase na superficie oblicua do tocho. Graos e rebabas na cara final, transición escalonada do tocho intermedio, lonxitude da varilla e temperatura do material.

 

O noso almacén 1

O noso almacén 1

Empaque e envíe

Empaque e envíe
  • Anterior:
  • Seguinte:
    • Escribe aquí a túa mensaxe e envíanolo

    Categorías de produtos