Driving cylindrical gear truck recambios para camión XCMG HOWO

Condución de recambios de camión de engrenaxes cilíndricas para camión XCMG HOWO Imaxe destacada

Breve descrición:

Ofrecemos tipos de engrenaxes cilíndricas de condución para diferentes chasis chinés, engrenaxes cilíndricas de condución de camións JMC chinés, engrenaxes cilíndricas de condución de camións Dongfeng chinés, engrenaxes cilíndricas de condución de camións Shacman chinés, engrenaxes cilíndricas de condución de camións Sinotruck chinés, engrenaxes cilíndricas de condución de camións chinés Foton North Benz, cilíndricos chinés. Engrenaxe cilíndrica de condución de camións, engrenaxes cilíndricas de condución de camións ISUZU chinés, engrenaxes cilíndricas de condución de camións JAC chinés, engrenaxes cilíndricas de condución de camións XCMG chinés, engrenaxes cilíndricas de condución de camións FAW chinés, engrenaxes cilíndricas de condución de camións IVECO chinés, engrenaxes cilíndricas de condución de camións chinés HongYan.

Envíanos un correo electrónico

Detalle do produto

Etiquetas de produtos

Condución de engrenaxes cilíndricas

Debido a que hai moitos tipos de pezas de recambio, non podemos mostralas todas no sitio web. Por favor, póñase en contacto connosco para cuestións específicas.

vantaxe

1. Ofrecémosche produtos orixinais e posventa

2. Do fabricante ao cliente directamente, aforrando o seu custo

3. Stock estable para pezas normais

4. En tempo de entrega, cun custo de envío competitivo

5. Profesional e puntual despois do servizo

embalaxe

Caixas de cartón, ou segundo a solicitude dos clientes.

descrición

Debido ás características da parede grosa e fina das pezas de engrenaxe da caixa auxiliar, a correspondente cavidade do molde de forxa tamén é relativamente profunda e a parede da cavidade é máis delgada. Durante o proceso de conformación, é doado causar rachaduras na fina parede do molde, o que provoca unha mala vida útil do molde. Alto, o custo das forxas segue sendo elevado.
tecnoloxía orixinal de engrenaxe de transmisión de caixa auxiliar
Figura 1 Engrenaxe motriz dunha determinada caixa auxiliar
En circunstancias normais, a forxa aberto é o método de forxa máis utilizado para as pezas de engrenaxe de caixa auxiliar. A vantaxe deste método reside no grosor da parede da matriz. A forza do molde actúa como un amortiguador para garantir a vida útil do molde, pero a perda de material do flash é do 10% ao 50% do peso da forxa, unha media de preto do 30% e o custo do material representa. 60% -70% do custo da forxa de matrices, polo que cambiamos este tipo de forxa a produción pechada.
Análise de causas
A forxa con matriz pechada é que a peza en bruto se deforma nunha forxa nunha ranura pechada por revolta ou extrusión. En comparación coa forxa aberto, a parte final formada da forxa pechada debe encherse co espazo en branco pola parede, o que require unha maior resistencia da parede. No deseño anterior, só se considerou a cavidade da forxa e a resistencia da parede da matriz non se considerou suficiente. Non obstante, a parte mostrada en vermello na Figura 2 debe ser cuberta. Despois de que o branco entra en contacto coa parede exterior, a matriz debe seguir presionando, o que provoca unha forza excesiva sobre a matriz e a parede da matriz de forxa. As debilidades, especialmente o filete de raíz (Figura 3), rompen debido á forza excesiva na fase posterior de formación.
Proceso de forxa en quente pechado mellorado
Co fin de mellorar a vida útil do molde, para tales forxas de bridas de paredes finas, unificamos a consideración de cambiar a estrutura do molde, cambiar a estrutura xeral do molde nunha estrutura corporal e axustar as ideas de deseño do molde. Para evitar unha forza excesiva sobre o molde a φ89,6 mm, fixemos a parte difícil de encher φ66,5 mm nunha estrutura separada e, ao mesmo tempo, aumentamos os orificios de ventilación a φ89,6 mm para reducir a asfixia durante a formación. proceso, como se mostra na Figura 4. Amosado. Despois do cambio, a vida útil do molde mellorou significativamente, desde as 1500 pezas anteriores ata as 3000 pezas, pero aínda non pode satisfacer as necesidades de produción in situ, especialmente as necesidades de vida útil do molde da produción de liñas automáticas.
Volvemos a analizar toda a forxa e, baixo a premisa de non cambiar os materiais empregados no proceso de forxa, garantimos dous puntos para o deseño da matriz de preforxa e da matriz de forxa final: en primeiro lugar, garantir a vida útil da matriz. cumpre os requisitos de deseño sen rachar; segundo, a forxa. A expulsión do molde é suave e non haberá ningún fenómeno de atasco. Cremos que o grosor da parede lateral da matriz superior da forxa é pequeno e que a forza de impacto na matriz superior é moito maior que a da matriz inferior durante o proceso de formación da forxa. Polo tanto, a forxa está deseñada para virar, é dicir, a parte de parede grosa da matriz está deseñada na matriz superior. A parte de paredes delgadas está deseñada no molde inferior, e a parte de paredes delgadas do molde inferior e o anel exterior de formación están deseñados no seu conxunto, como se mostra na Figura 5 marcado como anel exterior do molde 43. No proceso de deseño, o deseño previo á forxa é o máis crítico e pode reflectir mellor o nivel técnico do deseñador. A pre-forxa desempeña principalmente un papel de separación de material, que pode prepararse para a formación de forxa final. No deseño, asegurámonos de que a parte preforxada sexa o máis grosa posible e enche a cavidade na ranura final de forxa, sen refluxo en branco, para reducir o máximo posible a retroextrusión da forxa, reducindo a forza de formación. e reducindo o pregamento da forxa. O risco resultante.
Despois de que o deseño da matriz se realice segundo a nova idea, as forxas están cheas e a vida útil da matriz alcanza os requisitos de deseño. Cando o molde se usa nunha prensa de parafuso multiestación ou de alta enerxía, a vida útil do molde aumenta en máis do dobre da orixinal, reducindo así o custo de forxa e reducindo a intensidade laboral dos traballadores.
en conclusión
Este artigo saca as seguintes conclusións ao comparar os diferentes procesos de deseño de moldes das pezas de engrenaxe de accionamento da caixa auxiliar:
Ao deseñar a cavidade de pre-forxa, é necesario ter en conta a distribución do material e o modo de fluxo do branco durante o proceso de formación da forxa.
O proceso pechado deste tipo de engrenaxes de tracción de á alta é diferente do proceso pechado doutras engrenaxes, especialmente nas liñas automáticas de alta velocidade. Debido a que o feixe camiñante é relativamente rápido na transmisión e non pode ser interferido pola man de obra, é necesario considerar plenamente cada un no proceso de deseño. O posicionamento dos pasos de traballo e a distribución dos materiais deben ser precisos, especialmente o deseño da cavidade de preforxa debe estar preparado para o conformado final da forxa.
Para a maioría das prensas de alta enerxía, adoita haber só pasos de forxado e final, e o deseño da matriz é máis difícil. O deseño final preferido da cavidade de forxa pode reducir a taxa de chatarra de forxa e, ao mesmo tempo, evitar as deficiencias de rachaduras finas e fáciles da parede da matriz debido á estrutura do produto, reducindo así o custo da forxa.
O deseño do molde das pezas de engrenaxe de condución da caixa auxiliar ten un significado de referencia e referencia para o deseño doutros moldes con estruturas similares.